壓鑄工藝是把壓鑄合金、壓鑄模、壓鑄機這三個壓鑄生產要素有機組合和運用的過程。壓禱時，影響金屬液充填成型的因素很多，其中主要有壓射力、壓射速度、充填時間和 壓鑄模溫度等。
1、壓力和速度的選擇。壓射比壓的選擇，應根據不同合金和鑄件結構特性確定。對充填速度的選擇，一般對于厚壁或內部質量要求較高的鑄件，應選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對于薄壁或表面質量要求高的鑄件以及復雜的鑄件，應選擇較高的比歷和高的充填速度。
2、澆注溫度。澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態金屬的平均溫度，由于對壓室內的液態金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內的溫度表示。澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注源度過低，易產生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應與壓力、壓鑄型溫度及充填速度同時考慮。
3、壓鑄型的溫度。鑄壓型在使用前要預熱到一定溫度，一般多用煤氣、噴燈、電器或感應加熱。在連續生產中，壓鑄型溫度往往升高，尤其是壓鑄高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態金屬產生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄型溫度過高時，應采期冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學介質進行冷卻。
4、充填、持壓和開型時間充填時間。自液態金屬開始進入型腔起到充滿型腔止，所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決于鑄件的體積的大小和復雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內澆口的截面積大小或內澆口的寬度和厚度有密切關系，一定要正確確定。
持壓和開型時間。從液態金屬充填型腔到內澆口完全凝固時，繼續在壓射沖頭作用下的持續時間，稱為持壓時間。持壓時間的長短取決于鑄件的材質和壁厚。持壓后應開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄打開的時間，稱為開型時間，開型時間應控制準確。開型時間過短，由于合金強度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄型落下時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。
一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鐘計算，然后經試任調整。以上就是影響壓鑄成型的四大因素，希望對大家有所幫助。

隔缺點現象是指溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現的縫隙, 呈不規則的線形, 有穿透的和不穿透的兩種, 在外力的效果下有發展的趨勢。啟發僧原因如下
金屬液澆注溫度過低或模具溫度過低。合金成分不符合規范, 流動性差。金屬液分股填充, 熔合不良。澆口不合理, 流程太長。填充速度低或排氣不良。壓射比壓偏低。脫模劑用量過多。
分析判斷與處理對策：
1、產品發黑, 伴有流痕, 恰當提高燒注溫度和模具溫度。
改動合金成分, 提高流動性。燙模件看鋁液流向, 金屬液磕碰發生冷隔出現一般為渦旋狀, 伴有流痕, 改進澆注系統, 改進內澆口的填充方向, 別的可在鑄件邊際設集渣包以改進填充條件。伴有遠端填壓不實, 更改澆口位置和截面積, 改進排溢條件,加大溢流量。
2、產品發暗, 經常伴有外表氣泡, 提高壓射速度。鑄件整體壓不實, 提高比壓(盡量不采用)。
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